التقنيات الأساسية وطرق الوقاية من الصدأ في معالجة الصفائح المعدنية
إلى جانب طرق الختم البارد المختلفة المستخدمة بشكل شائع في تصنيع الآلات، تستخدم أجزاء الصفائح المعدنية أيضًا العديد من طرق التشكيل. تعد معالجة الصفائح المعدنية تقنية بالغة الأهمية يحتاج فنيو الصفائح المعدنية إلى إتقانها، كما أنها عملية مهمة في تشكيل منتجات الصفائح المعدنية. تشتمل معالجة الصفائح المعدنية على طرق القطع والتقطيع والثني والتشكيل التقليدية ومعلمات العملية، بالإضافة إلى هياكل قوالب الختم البارد المختلفة ومعلمات العملية ومبادئ العمل وطرق التشغيل للمعدات المختلفة وتقنيات وعمليات الختم الجديدة. تسمى معالجة الصفائح المعدنية للأجزاء بمعالجة الصفائح المعدنية. معالجة الصفائح المعدنية هي تقنية معالجة، ولا يوجد حتى الآن تعريف كامل لها. وفقًا لتعريف في مجلة مهنية أجنبية، يمكن تعريف الصفائح المعدنية على النحو التالي: الصفائح المعدنية هي تقنية معالجة باردة شاملة للصفائح المعدنية الرقيقة (عادةً أقل من 6 مم)، بما في ذلك القص، واللكم/القطع/القطع المركب، والثني، والتثبيت، والربط، والتشكيل (مثل هياكل السيارات). السمة المميزة لها هي أن سمك نفس الجزء ثابت.
أولاً، التشكيل الهيدروليكي للمطاط:-يتم استخدام سائل عالي الضغط لملء إطار مطاطي، مما يؤدي إلى تمدده وبالتالي تعزيز تكوين الأجزاء وفقًا لشكل الإطار المصبوب. الأجزاء المشكلة بهذه الطريقة تكون ذات دقة عالية ولا يوجد بها فجوات على السطح. الإطار المطاطي عبارة عن قالب مرن متعدد الاستخدامات يمكنه حمل إطارات متعددة بأشكال مختلفة على طاولة العمل. يمكن للضغط الهيدروليكي الضغط على أجزاء متعددة في دورة واحدة. والنتيجة هي كفاءة عالية وتكلفة منخفضة. يتم استخدام هذه الطريقة بشكل أساسي لتشكيل الأجزاء السطحية المنحنية الضحلة مثل الأضلاع والإطارات، والمعدات المستخدمة عبارة عن مكبس هيدروليكي للأكياس المطاطية. ثانيًا، رسم تشكيل الانحناء: أولاً، يتم تمديد مادة التشكيل على طولها، ثم ثنيها مع الحفاظ على التوتر وفقًا لمحيط قالب الثني. يؤدي التمدد المسبق- إلى تغيير توزيع الضغط للمادة أثناء الثني بشكل فعال. لتحسين دقة تشكيل الأجزاء، المعدات المستخدمة هي آلة ثني الطاولة الدوارة وآلة ثني الذراع الدوارة لتشكيل أجزاء منحنية أحادية الاتجاه، مثل الإطارات المجزأة، والإطارات، وما إلى ذلك، بزوايا ثني لا تتجاوز 180 درجة. لا يمكن لآلات ثني الطاولة الدوارة أن تشكل أجزاء منحنية أحادية الاتجاه فحسب، بل يمكنها أيضًا تشكيل أجزاء منحنية ثنائية الاتجاه بزوايا ثني تبلغ 360 درجة وإطارات حلقية. التقطيع بالخردق: يتم إخراج العديد من الكرات الفولاذية التي يبلغ قطرها 0.3 أو 2.5 مم من الفوهة بواسطة الهواء المضغوط (أو دافعة عالية السرعة). يؤثر التدفق المرن عالي السرعة- على جانب واحد من المادة الفولاذية، مما يزيد من مساحة سطح الطبقة المعدنية بسبب الضغط، ويولد إجهاد الانضغاط، ويتسبب في انحناء المادة الفولاذية إلى الجانب الذي لا تصطدم به المقذوفات، وبالتالي تشكيل شكل سطح منحني. تعتبر عملية التقطيع بالخردق طريقة تشكيل رئيسية لألواح الجدران المتكاملة الكبيرة. يمكن لهذه الطريقة تحسين قوة الكلال للأجزاء، كما أن المعدات والعمليات المستخدمة بسيطة نسبيًا. رابعا، ماذا تفعل إذا صدأ سطح الخزانة المعدنية؟
1. يمكننا استخدام القلويات أو الكلوريدات القلوية أو المنظفات بدون مواد مبيضة لتنظيفها. ومع ذلك، هناك نوع واحد من المنظفات لا يمكننا استخدامه لتنظيف الخزانات. وهو منظف يحتوي على أملاح الكلوريد. لأن المنظفات التي تحتوي على الكلوريد يمكن أن تسبب حفرًا في الخزانة أو تتسبب في صدأها مرة أخرى.
2. يمكننا أيضًا استخدام الأدوات المناسبة لتنظيف الخزانات المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ. على سبيل المثال، يمكن استخدام قطعة قماش ناعمة أو بلاستيك لتنظيف سطح الفولاذ المقاوم للصدأ. بالطبع، يمكننا أيضًا استخدام كرات تنظيف خاصة مصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ، ولكن اتبع التعليمات ذات الصلة.
3. بالنسبة لبعض الخزانات المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ ذات خطوط أو مواد طحن، يجب أيضًا إجراء تنظيف معقول وفقًا لخصائصها. فيما يتعلق بخط الطحن، يجب مسحه على طول الاتجاه الموازي لخط الطحن. استخدم قطعة قماش ناعمة أو مادة مسح بلاستيكية. متطلبات لوحة الخزانة: 1. لوحة الخزانة: تنص متطلبات الصناعة على أن ألواح الخزانة القياسية يجب أن تكون عبارة عن صفائح فولاذية ملفوفة على البارد. لا تستخدم العديد من الخزانات المتوفرة في السوق الفولاذ المدلفن على البارد-، بل تستخدم صفائح الفولاذ المدرفلة على الساخن- أو حتى صفائح الحديد، والتي تكون عرضة للصدأ والتشوه. يرجى تحديد بعناية! صفائح فولاذية ملفوفة على البارد-. صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد-هي صفائح فولاذية مدلفنة على البارد-ويشار إليها عادة باسم-الألواح المدلفنة على البارد.
